眾所周知，降低能耗，減少環境汙染以及（jí）節約地（dì）球有限資源是當今人們所麵臨的一個十分重要而緊迫的任務。在汽車、3C等產品輕量化的總趨勢推動下，可以預（yù）計，我國今後10年內，有色金屬鑄（zhù）件市場，尤其是輕金屬鑄件（jiàn）市場，將會有大幅度的發展（zhǎn）。

各鑄件生產大國的有（yǒu）色金屬鑄件產量占鑄件總產量的比例都在14～21％之間，其中鋁、鎂合金鑄件占總產量的比例在13～19％之間，最高的意大利分別達（dá）到38％和28％。而（ér）我國（guó）大陸地區有色金屬鑄件僅占7.4％，鋁、鎂合金鑄件占5.7%(以上根據2000年產量統計)，台灣地區分別占24.7％和20.6％(據1998年產（chǎn）量統計)。由此可見今後我國鋁、鎂合金的鑄件市場還是有相當（dāng）大的發展空間的。我國政府和行業協會高度重視鑄造業麵臨的發展機遇和嚴重挑戰，並即時采取了相應的對策。以下就鋁合金鑄造（zào）技術開發的方向以及我國鎂合金產業化的進展作一扼要分析（xī）。

1．鋁合（hé）金鑄造技術開發的方向

鋁合金是輕金（jīn）屬材（cái）料中最常用的材料 ，發達國家現在90％以上的鋁鑄件用於汽車業，鋁合（hé）金鑄件對促進汽車輕量化具有重（chóng）要的作用。但作為量產化的鋁合金鑄件要滿足輕量化的（de）要求應解決的題目還（hái）很多。

(1)進一步優化鑄（zhù）造工藝和合金材料的開發

以往（wǎng）按常規的辦法選擇（zé）鑄造工藝和（hé）材料時，首先應考慮零部件特性和（hé）零（líng）件的外形。對比較薄的帶芯子的複雜鑄件采用低壓鑄造工藝；殼體類薄（báo）壁鑄件采用壓鑄；要求高強度的壁厚的鑄件采用擠壓（yā）鑄造方法。但是隨著（zhe）汽車的高（gāo）性能化，對零件要求的性能也進（jìn）步了，往往對鑄（zhù）件也要求具有薄（báo）壁、外形複雜、高強度、高質量的特性。為了適應這種要求，應進（jìn）行相應的技術開發工作（zuò）。圖1為鋁合金主要鑄造技術今後開發的方向。

低壓鑄造（zào）工藝擬應進步複雜薄壁鑄件（jiàn）的鑄造技術（shù），以達到高強度（dù）和高生產（chǎn）性要求。一方麵應用現有（yǒu）的惰性氣體填充和金型抽氣方法（fǎ）來進步鋁液充填能力，同時可采（cǎi）用計算機控製金型水冷係統和金型溫度，以進步鑄件質量；並可考慮進行一模多件的技術開發來進步生產性。

對壓鑄工藝要利用它高的生產性，要求能生產出高質量、複雜化的薄壁鑄件。擬采用真空壓鑄方法防止金屬型腔內卷進空氣，以（yǐ）獲得可進（jìn）行熱處理的高質（zhì）量鑄件。擬開發（fā）降低充填速度和充填壓力，可使用砂芯（xīn）的壓鑄技術，以適應部分原來用低（dī）壓（yā）鑄造（zào）或砂型鑄造方法生產的鑄件向要求高強度（dù）、高韌性和生產性好的汽車壓鑄件轉移。

對要求高強度、高韌性或（huò）高耐壓性能的厚壁鑄件適於（yú）用擠壓工藝，今後其應用可看增加。這（zhè）類零件也適於用（yòng）半固態成形方法，其應用今後也會增（zēng）加。從本錢和質量比較各種製造工藝的特點如圖2所示。

為了實現上述高質量鑄件的要求，相應（yīng）的合金熔（róng）煉、鑄造工藝及合金材料（liào）的開發也很重（chóng）要。特別是（shì）與特殊壓鑄工藝特點相匹配的壓鑄（zhù）用新合（hé）金的（de）開發已提到日程。由於（yú）采用低（dī）速（sù）充填、真空壓鑄技術後，使T6熱處理成為可能。但至今把熱（rè）處理因素考慮進往的壓鑄用合金還很少。現（xiàn）常用的兩（liǎng）種壓鑄合金均為Al-Si係近共晶成分，再（zài）添加（jiā）1.5～4.0％Cu，現在直接將它進行熱處理的情況是很多的。應當說（shuō）今後在開發（fā）與各種壓（yā）鑄工藝相匹配的新合金的（de）潛力還是不小的。可看通過熱處（chù）理的手段，大幅度（dù）進步材質特性和鑄（zhù）件可靠性，從而使壓鑄件拓展到（dào）至今難（nán）以適用的市場往。

應當指出，為適（shì）應對鑄件嚴格的要求，各生（shēng）產（chǎn）企業從（cóng）鑄造工藝和生產（chǎn）技術上加以改進無疑是完（wán）全（quán）必要的，但它們均有各自的限度。最近的動向是進（jìn）步鋁液質量的題目倍受人們關注。為進步熔體質量淨化鋁液尤為（wéi）重要，應盡量減少鋁液吸氫量和夾雜物。一般說，決定鑄件質量最重要的因素是鋁液（yè）的質量，即使後續的鑄造各個環節多麽出色，鋁液質（zhì）量若不好，就（jiù）不能有好的（de）鑄件（jiàn）。影響鋁液質量的主要因素是：主成分、微（wēi）量成分、含氣量、夾雜物、溫（wēn）度。要進步鋁液質量首先要從原材料進廠抓起，在熔化和鋁液處理、澆注、爐前檢查全過程中加強治理，再配以先進的硬件，來保證工藝的有效實施。 

(2)降（jiàng）低製造（zào）本錢

生產鋁合金鑄件製造本錢是個（gè）大題目，往（wǎng）往很多情況下（xià）終極用戶是否采用，買賣能否做成，是根據製造本錢（qián）來判定的。由於（yú）所用的鋁合（hé）金材料費（fèi）和模型及工裝費昂（áng）貴，導致零件製造本錢上升。降（jiàng）低鑄造廢品，使用便宜適用的材（cái）料可降低製造本錢（qián），同時還應進行技術開發（fā），把其它方麵的製造本錢降下來。例如，低壓鑄造可采用水冷金（jīn）型縮短鑄造周期，使用一模多件技（jì）術和自動化技術等以進步生（shēng）產率，延長模具（jù）壽命使本錢降低。又如在設（shè）計方麵，從（cóng）砂型或低壓鑄造變為更為（wéi）適於製造（zào）本錢較低的壓鑄件的零件外形，進行由（yóu）於一體化減少了零件數的生產設計。

(3)縮短產品開發周期

為了（le）更好（hǎo）滿足（zú）用戶的需（xū）求和削（xuē）減開發本錢，應（yīng）縮短開發時間（jiān），為了在短時間內經濟地設（shè）計和生產薄壁，複雜的（de）高質量鑄件，需要高水平（píng）的設計和生產技術。有時在經驗基礎上試製高質量的鑄件因有（yǒu）失誤，花往了（le）時間，本錢也隨之增加。為此可采用計算機模擬技術（shù），對多種工藝方（fāng）案先在計算機上進行研究，以縮短開發時間，這也是一項極為重要的工作。

(4)回收再生技術

根據美國鋁業協會統計，目前全世界鋁的回收率約85%，有60%的（de）汽車用鋁來自回收的廢物（wù），預計到2010年將上（shàng）升到90%。生產1噸新的鋁錠要消耗能量5090kcal(即1.7萬度電)，而再生鋁錠每噸消（xiāo）耗能量131萬Kcal，隻有新（xīn）鋁錠的2.6%。同時回收再生鋁錠生產時產生CO2量比生產（chǎn）新鋁錠（dìng）大（dà）幅度減少，所以從節能，省資源，環保諸方麵看，鋁的回收再生是（shì）時代的要求。我國金屬再生行業還比較落後，近（jìn）年來（lái）隨著汽（qì）車鋁合金鑄造業的發展，以及（jí）市場競爭的加（jiā）劇已（yǐ）相繼建立起現代化的二次鋁錠的（de）生產基地，引（yǐn）進了一批先進的設備。今後的課題是：開發從複合材料和異種材料組合的廢物中能有效的把（bǎ）鋁分離的技術；建立廣（guǎng）範圍的分散（sàn）、廢棄鋁（lǚ）料的經濟回收的（de）社會體係；根據新錠料（liào）和廢物的相（xiàng）對比（bǐ）價以及與匯率等關係，即時把握市場的動向。

蘇州（zhōu）標新模型有限公司創立於2005年,是一家專注於中高端手板製作（zuò）的大型模（mó）型公司。於2013年成立了分公司蘇州標新精密機械有限公司，主要專注於非標機械設備的研發、設計和製（zhì）造、機加工、機械加工、模具加工、非標零件加工以及（jí）各類治具加工。鋁合金產品（pǐn）加工  工裝治具   矽膠模（mó）具  手板模型  蘇州標新精密機械有限公司（sī）  蘇（sū）州標新精密機械  蘇州標新非標（biāo）機械（xiè）設備